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MASTER: Un Cantiere a 360°

Si possono contare sulle punta delle dita ormai i cantieri a “ciclo completo” nel ramo gommonautico; il ricorso a terzisti è diventato un fenomeno diffuso non solo per quel che riguarda gli stampaggi ma anche per la manifattura dei tubolari che ha rappresentato da sempre una peculiarità di tutte le ditte di gommoni.

La Master assieme a pochi altri marchi si vanta di realizzare ancora in proprio l’intero processo di produzione dei modelli a listino nel desiderio di offrire alla propria clientela prodotti interamente manifatturati in casa per una maggiore e più completa garanzia degli stessi nel tempo.

Nel nuovo stabilimento di Carini – 2.000 mq di reparti di lavorazione e uffici su un’area complessiva di oltre 6.000 mq – ogni battello che varca il cancello per raggiungere il proprio committente nasce progettualmente e si materializza via via in ogni sua parte prima di assumere l’aspetto definitivo che esprime compiutamente l’idea iniziale che lo ha generato.

Con una gamma di misure che vanno dai 4,40 ai 10 metri il cantiere è in grado di soddisfare le esigenze di ogni fascia di clientela e proprio perché organizzato in maniera autonoma in ogni fase di costruzione può modificare, trasformare, rivoluzionare in certi casi i propri modelli per adattarli a specifici impieghi richiesti da particolari categorie di utenze.

Nel reparto progettazione nasce dalla matita esperta del tecnico l’idea di una carena, di nuove linee d’acqua, di una cabina o di una originale coperta e viene sviluppato il progetto che darà vita ad una data imbarcazione, concretizzando i desideri e le richieste della clientela.

La progettazione computerizzata rende possibile la rappresentazione grafica del complesso e dei particolari che possono essere controllati e modificati, per poi passare alla realizzazione dei modelli tridimensionali in scala diversa, dai quali si arriverà alle costruzioni in grandezza reale.

Nel reparto modellistica di cui è propedeutica la progettazione, vengono realizzati i modelli in 3D che rappresentano la base di partenza per un nuovo prototipo “Master”. Essi possono essere costruiti con materiali vari, anche con gli stessi che costituiranno la neo struttura definitiva, a seconda della funzione che dovranno avere. I reparti di falegnameria e stampaggio partecipano attivamente a questa fase progettuale che, oltre ad avere componenti pratiche, ha finalità estetico-visiva.

Si osservi che l’impiego del legno nelle costruzioni marine ha da sempre come si sa un panorama di impiego molto vasto, che va dal particolare strutturale dell’ossatura dell’imbarcazione, agli interni più raffinati. La sua importanza non è minore nelle strutture in vetroresina dove il legno è ampiamente utilizzato per la realizzazione degli stampi. Ed ancora, la carena e la controstampata di un battello pneumatico hanno diversi elementi in legno: di rinforzo interno o di rifinitura.

Pertanto un cantiere quale “Master” dotato di un proprio reparto falegnameria altamente attrezzato, avrà sempre un supporto insostituibile all’interno della struttura produttiva, in grado di capire, intervenire e risolvere ogni problema nel momento in cui si presenta e con la competenza di chi opera in sinergia.

Ma veniamo alla realizzazione delle varie parti dei numerosi modelli.

Essa nasce nella sua complessità strutturale e geometrica dalle successioni di quattro fasi operative: gelcottatura, laminazione, rifilatura e assemblaggio.

Nel moderno stabilimento della Master l’operazione di gelcottatura degli stampi viene eseguita in apposita cabina di verniciatura dotata di doppio impianto di aspirazione solventi tramite la deposizione a spruzzo di gelcoat ottenuta con apposite macchine gelcottatrici corredate di riscaldatore e miscelatore.

Gli stampi vengono laminati da operatori specializzati con l’utilizzo di apposite macchine resinatrici dotate di pistola a spruzzo a miscelazione interna e regolazione del rapporto di catalisi.

L’ampio reparto di resinatura consente di realizzare laminazioni impegnative in piena efficienza e nel totale rispetto sia dell’ambiente di lavoro che dell’ambiente esterno. L’utilizzo di resine, fibre di vetro, coremat e compensati fenolici di alta qualità garantisce la lunga durata dei mezzi e la loro protezione dai noti problemi di osmosi…

Nascono cosi carene e coperte che vengono saldate in un apposito reparto di assemblaggio prima della collocazione dei tubolari, anch’essi realizzati in cantiere con i migliori tessuti oggi sul mercato – per la precisione quelli in neoprene/hypalon “Orca” della francese Pennel & Flipo – fissati alle strutture con fasciature sia interne che esterne.

Penultima fase l’allestimento con l’applicazione del bottaccio perimetrale in gomma, delle maniglie, dei tientibene e della grafica di rifinitura.

Infine, nel reparto montaggio, il battello viene dotato di tutti gli accessori previsti di serie, degli impianti elettrici e, quando richiesto, il montaggio delle motorizzazioni fuoribordo ed entrofuoribordo.

La Master ha l’orgoglio di raccontare le proprie esperienze in ogni ramo della produzione e non fa mistero dei progressi realizzati anno dopo anno nella scelta e nelle lavorazione dei vari materiali accogliendo con piacere in proposito l’invito a soddisfare la curiosità e l’interesse dei tanti appassionati nel corso di incontri/dibattiti svolti in più sedi.

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